燃料电池电站的全生命周期（15 年）成本主要包括初始投资、运行成本、维护成本、报废成本四部分。初始投资占比 50%（主要为设备采购与建设），运行成本占比 40%（主要为氢成本），维护成本占比 8%（设备更换、人工），报废成本占比 2%（设备回收）。成本控制可从三方面入手：一是降低初始投资，通过规模化采购、模块化设计减少设备与建设成本；二是优化运行成本，选择低成本氢源（如工业副产氢）、提升电站效率减少氢消耗；三是降低维护成本，采用高寿命设备（如长寿命电池堆）、智能化运维减少人工与更换成本。某 20MW 电站通过这些措施，全生命周期成本从原来的 6 亿元降至 4.8 亿元，成本控制效果明显，提升了项目的投资回报率。上海金山氢能产业园的氢气管网，为 3 座燃料电池电站供氢，成本 28 元 /kg。北京环保燃料电池电站
某新能源车企为实现 “绿色工厂” 目标，投资 1.8 亿元建设 15MW 燃料电池电站，为整车生产线、研发中心提供全部电力。电站采用 “厂内副产氢 + 外部绿氢” 的混合氢源模式：厂内燃料电池测试产生的废氢经提纯后重新利用，外部采购的绿氢来自附近的风电制氢项目，确保氢源的绿色属性。电站投运后，车企年用电量 1.3 亿度全部来自清洁能源，年减排二氧化碳 1.1 万吨，成功获得 “官方认证绿色工厂” 认证。同时，电站的余热回收系统为工厂的涂装车间提供预热空气，降低了涂装工艺的天然气消耗，年节省天然气成本 200 万元，实现了生产与能源的协同绿色发展。北京环保燃料电池电站应急救援用燃料电池电站，2 名运维人员即可保障 3 台设备稳定运行。
矿山通常位于偏远地区，电网覆盖差，传统依赖柴油发电机供电，成本高、污染大。某矿山投资 1.5 亿元建设 8MW 离网型燃料电池电站，彻底解决供电难题。电站采用 “煤制氢 + 储氢” 的氢源模式，利用矿山自身的煤炭资源制氢，降低氢成本；配备 10 组大型储氢罐，单次储氢量可支持电站运行 15 小时，同时具备氢源应急补充通道，确保连续供电。电站为矿山的采矿设备、选矿厂、生活区提供全部电力，年发电量 7 亿度，替代柴油消耗 10 万吨，年节省成本 1.2 亿元，同时减排二氧化碳 28 万吨。此外，电站采用防爆设计，适应矿山的复杂环境，运行噪音低于 60 分贝，改善了矿工的工作与生活环境。
依托 “跨国合作框架” 倡议，我国企业在东南亚地区参与建设多座燃料电池电站，助力当地能源转型。位于泰国罗勇府的 5MW 燃料电池电站，由中泰企业联合投资建设，总投资 8000 万元，采用我国自主研发的燃料电池堆技术，氢源来自当地的天然气制氢工厂。电站主要为罗勇工业园内的电子、汽车零部件企业供电，解决当地电网不稳定、停电频繁的问题。考虑到东南亚高温高湿的气候特点，电站对冷却系统进行了专项改造，采用防腐材料与高效散热风扇，确保在 40℃高温环境下稳定运行。该电站年发电量达 4.38 亿度，满足园区内 30 家企业的用电需求，同时年减排二氧化碳 6000 吨，获得泰国相关部门颁发的 “绿色能源项目” 认证。燃料电池电站的智能化运维系统，可提前 24 小时预测设备故障，准确率达 92%。
北方冬季气温低至 - 30℃，传统燃料电池电站存在启动困难、性能衰减的问题，需进行低温适应性改造。改造主要包括三个方面：一是电池堆预热系统，采用电加热与余热回收结合的方式，在启动前将电池堆温度预热至 5℃以上，确保快速启动；二是氢源系统保温，对储氢罐、氢气管路采用聚氨酯保温材料包裹，外部加装电伴热装置，防止氢气在低温下液化或管路冻结；三是冷却系统改造，采用低冰点冷却液（冰点 - 40℃），避免冷却系统结冰。某位于哈尔滨的 2MW 燃料电池电站，经改造后可在 - 25℃环境下正常启动，启动时间从原来的 30 分钟缩短至 5 分钟，运行功率衰减率从 25% 降至 5%，保障了冬季供暖季的稳定供电。新型催化剂使燃料电池堆寿命提升至 8000 小时，降低电站运维成本。广西基站燃料电池电站项目案例
淄博氢能产业园的电站集群，为氢能汽车生产企业供电，推动产业链发展。北京环保燃料电池电站
山东作为我国氢能产业大省，在淄博、潍坊等地建设氢能产业园，形成多座燃料电池电站集群，打造 “制氢 - 储氢 - 运氢 - 用氢” 的完整产业链。淄博氢能产业园内已建成 3 座 10MW 燃料电池电站，总装机容量 30MW，氢源来自园区内的焦化厂副产氢与电解水制氢项目，通过管网实现统一供氢。电站集群不只为园区内的氢能汽车生产、燃料电池研发企业供电，还通过并网技术将多余电力输送至公共电网，年上网电量达 2.6 亿度。此外，园区还建设了氢能展示中心，将燃料电池电站作为科普教育基地，向公众展示氢能发电的原理与优势，推动氢能知识普及，为产业发展营造良好氛围。北京环保燃料电池电站
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