技术优势：MIM工艺采用微米级细粉末，粒度直径为2-15m，而传统粉末冶金的原料粉末粒度为50-100m。粒度小既能加速烧结收缩，有助于提高材料的力学性能，延长材料的疲劳寿命，又能改善耐、抗应力腐蚀及磁性能。粒度细，不只成本增高（约为传统PM粉末价格的1~10倍），而且易团聚，增加了混炼均匀的难度，而且脱脂的速率相对较慢，从而降低了MIM工艺的生产效率。与传统的粉末冶金工艺相比，MIM工艺为了保证粉末粘结剂体系在注射中顺利充模，加入了约30~55%（体积分数）的有机粘结剂，所以为了得到高密度的较终产品，就必须使用具有高烧结驱动力的微细粉末。利用MIM技术可制备各种金属材料的精密零件，为各行业提供品质高产品支持。四川3C零件MIM
MIM工艺优点：（1）粉末冶金（PM）的自动模压机的价格比注射成型机要高数倍。MIM可方便地采用一模多腔模具，成型效率高，模具使用寿命长，更换调整模具方便快捷。（2）注射料可反复使用，材料利用率达98%以上。（3）产品转向快。生产灵活性大，新产品从设计到投产时间短。（4）MIM特别适合于大批量生产，产品性能一致性好。如果生产的零件选择适当，数量大，可取得较高的经济效益。（5）MIM所用材料范围宽，应用领域广阔。可用于注射成型的材料非常普遍，如碳钢、合金钢、工具钢、难熔合金、硬质合金、高比重合金等。MIM制品的应用领域已经遍及国民经济各领域。天津汽车配件MIMMIM生产的零件优点是具有均匀的组织结构、强度高、良好的耐磨性和耐腐蚀性。
金属粉末注射成形结合了粉末冶金与塑料注射成形两大技术的优点，突破了传统金属粉末模压成型工艺在产品形状上的限制，同时利用塑料注射成型技术能大批量、高效率生产具有复杂形状的零件：如各种外部切槽、外螺纹、锥形外表面、交叉通孔、盲孔、凹台、键销、加强筋板，表面滚花等。MIM工艺流程：产品技术交流→产品设计→模具设计→模具制造，金属、陶瓷粉末、粘接剂→混炼→注射成形→脱除粘接剂→烧结→整形→检验→成品，(配料→混炼→造粒→注射成形→化学萃取→高温脱粘→烧结→后处理→成品)。
MIM零部件的高密度化是通过高的烧结温度和长的烧结时间来达到的，从而较大程度上提高和改善零件材料的力学性能。该工序的主要：由于颗粒之间孔隙的存在，烧结时坯件会发生收缩，不同的材料在烧结环节收缩率不同，普遍在15%-18%，通过控制烧结时间、温度等参数控制收缩率是主要。烧结工艺对较终制品的金相组织和性能有着很大甚至决定性的影响。后处理，MIM工艺下的烧结件精度一般在0.3%。为消除产品在烧结过程中的收缩差异，均质化产品质量，同时，为满足客户对产品更高精度尺寸规格、不同用途或不同表面处理的要求，需要进行必要的后处理，包括整形、CNC、攻牙、喷砂、镭雕、抛光、研磨、清洗、PVD等工序。MIM可以制造出具有良好的导电性能的金属零件，适用于电子器件等应用。
MIM 不只具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点，同时，克服了传统粉末冶金工艺制品材质不均匀、力学性能低、薄壁不易成形及结构复杂的主要缺点，适用于大批量生产小型、精密、三维形状复杂以及具有特殊要求的金属零部件的制造。从经济角度考虑，MIM制品通常重量在0.1-200g左右，少于50克是较经济的，能生产像塑料制品一样成形各种复杂形状；产品表面光洁度好、尺寸精度高。小于6毫米的壁厚对于MIM是较适合的。较厚的外壁也可以，但是成本会由于处理时间长和增加额外材料而增加。另外，低于0.5 mm的极薄壁对MIM也是能实现，但对设计有很高的要求 。MIM是一种高产、低成本的制造，适用于规模生产需求，提高了生产效率和产品质量。天津汽车配件MIM
通过MIM工艺，可以实现金属零件的近净成形，减少后续加工，提高生产效率。四川3C零件MIM
适用材料范围宽，应用领域广阔，适用于MIM的金属材料非常普遍，原则上任何可高温浇结的粉末材料均可由MIM工艺制造成成零件，包括传统制造工艺中的难加工材料和高熔点材料。MIM能加工的金属材料包括低合金钢、不锈钢、工具钢、镍基合金、钨合金、硬质合金、钛合金、磁性材料、Kovar合金、精细陶瓷等。此外，MIM也可以根据用户要求进行材料配方研究，制造任意组合的合金材料，将复合材料成型为零件。MIM成型有色合金铝和铜在技术上是可行的，但是通常由其它更经济的方式进行处理，如压铸或机加工。四川3C零件MIM
