目前，MIM钛及钛合金的研究取得一定的进展，但大规模产业化应用仍存在一定难度，主要有以下几点：低氧球形钛及钛合金粉末价格昂贵；国内球形钛及钛合金粉末生产厂家近几年虽发展迅速，但距离全球先进技术仍有一定差距；粘结剂的选择和脱脂去除工艺；粘结剂的选择决定了粉末填充量的大小，对烧结后产品致密度、收缩率、表面粗糙度有直接影响，而高效的脱脂去除工艺有助于降低杂质元素，如C、O的影响，提高产品性能；烧结工艺优化及设备要求；由于钛合金高活性的特点，烧结时对温度和氧含量的控制至关重要，对烧结炉提出更高的要求。MIM工艺利用金属粉末在高温下和添加剂一起注射成形，然后烧结得到所需形状的零件。东莞工装夹冶具MIM粉末冶金
MIM工艺的成品密度较高，相对密度达95%～98%，而传统粉末冶金工艺相对密度只为80%～85%（主要原因是MIM工艺使用微细粉末）；MIM的产品形状可以是三维复杂形状，传统粉末冶金的产品形状通常为二维简单形状。MIM工艺具有传统粉末冶金工艺的优点，而其形状自由度高是传统粉末冶金工艺所不能达到的。传统粉末冶金工艺受到模具强度和填充密度的影响，成型形状大多为二维圆柱型。但是一般而言，锻造工程中热处理的成本和模具的寿命还是有问题，仍待进一步解决。中山医疗MIM流程通过MIM工艺，可以实现金属零件的近净成形，减少后续加工，提高生产效率。
喂料是指将一定金属粉末和粘结剂在一定的温度下按照一定比例进行均匀混合，以得到适合用于注射成形的粉末和粘结剂混合物。均匀喂料的制备是获取高精度粉末注射成形产品的关键，如果喂料混合不均匀，粘结剂将在脱脂过程中产生变形以及烧结收缩不均匀等缺陷，从而增加较终烧结体的尺寸偏差。因此，喂料的制备情况对 MIM 产品的精度起到了决定性作用。现阶段行业内企业的喂料以外部采购为主，定制化喂料制备往往成为其技术发展的短板，未来企业的喂料自主化将成为趋势。
MIM的工艺过程。MIM工艺过程主要分为四个阶段，包括造粒、注射、脱脂和烧结，如有需要后续可以进行机加工或者拉丝、电镀等二次加工工艺。1 造粒。精细金属粉末和石蜡粘结剂、热塑性塑料按照精确比例进行混合。混合过程在一个专门的混合设备中进行，加热到一定的温度使粘结剂熔化。大部分情况使用机械进行混合，直到金属粉末颗粒均匀地涂上粘结剂冷却后，形成颗粒状（称为原料），这些颗粒能够被注入模腔。2 注射。颗粒状的原料被送入机器加热并在高压下注入模腔，通过注射成型得到生坯（green part），该过程同塑料注塑成型很类似 。模具可以设计为多腔以提高生产率，模腔尺寸设计要考虑金属部件烧结过程中产生的收缩。MIM可以制造出具有高精度尺寸的金属零件，满足精密工程要求。
相较于传统金属成型技术（如机加工、精密铸造、传统粉末冶金），MIM具备经济性更高、产品复杂程度更高、材料选择范围更广、产品密度更高、尺寸精度更高、量产能力更灵活、原料利用率更高等七大优势，MIM在特定应用场景（形状复杂程度要求高、材料性能要求高等）快速推广。金属粉末注射成形是传统粉末冶金技术与塑料注射成形技术相结合的高新技术，是小型复杂零部件成型工艺的一场革新。它将适用的技术粉末与粘合剂均匀混合成具有流变性的喂料，在注射机上注射成型，获得的毛坯经脱脂处理后烧结致密化为成品，必要时还可以进行后处理。MIM工艺具有高精度、高复杂度的特点，可以制造出精密的金属零件，减少后续加工工序。东莞工装夹冶具MIM粉末冶金
金属注射成型（MIM）是一种先进的金属粉末冶金成形技术，适用于生产精密、复杂的金属零件。东莞工装夹冶具MIM粉末冶金
MIM技术优势，形状复杂：成形过程与传统塑料注射成型工艺类似，可成形与注塑成型复杂程度相当的结构零件。低 成 本：近净成形，原材料利用率高，生产周期短，自动化程度高，可实现大批量规模化连续生产。高 性 能：制造尺寸精度高，光洁度好；制品微观组织均匀，密度高；产品强度、硬度、延伸率等力学性能高。无 污 染：生产过程环保无污染，为清洁工艺生产。MIM工艺流程，产品技术交流→产品设计→模具设计→模具制造，金属、陶瓷粉末、粘接剂→混炼→注射成形→脱除粘接剂→烧结→整形→检验→成品，(配料→混炼→造粒→注射成形→化学萃取→高温脱粘→烧结→后处理→成品)。适合材质：不锈钢、Fe合金、Fe-Ni-Co合金、钨钛合金、工具钢、高速钢、硬质合金、氧化铝、氧化锆。东莞工装夹冶具MIM粉末冶金
