金华锌压铸件涡轮壳

    压铸件公差尺寸精度压铸件的尺寸公差精度受到分型面和抽芯机构的影响,在同一型腔内,压铸件的尺寸公差精度较高;在不同型腔内,压铸件的尺寸公差精度较低。同时抽芯机构对压铸件的尺寸影响也较大。(1)同一型腔内的推荐尺寸公差同一型腔内的尺寸是指尺寸**在压铸型的同一型腔内,即凸模或凹模内,如图5-20所示,其推荐尺寸公差见表5-7。「」压铸件的设计—DFM要点（十二）「」压铸件的设计—DFM要点（十二）(2)不同型腔内的尺寸公差不同型腔内的尺寸,由于凸、凹模分开制作和配合精度以及胀模因素等原因容易产生变化,如图5-21所示。此时,尺寸公差除了如表5-7所示的公差之外,还需要再加上表5-8所示的尺寸公差。「」压铸件的设计—DFM要点（十二）「」压铸件的设计—DFM要点（十二）(3)与抽芯机构相关尺寸公差由于抽芯机构的尺寸精度和配合精度会影响该尺寸的公差,与抽芯机构相关的尺寸如图5-22所示,尺寸公差除了表5-7所示的公差之外,还需要再加上表5-9所示的尺寸公差。「」压铸件的设计—DFM要点（十二）「」压铸件的设计—DFM要点（十二）在满足零件使用性能下，尽量降低压铸件的公差在满足零件使用性能下,尽量使用宽松的压铸件公差。压铸件处理有哪些工艺类型？金华锌压铸件涡轮壳

则加工大为简化，易获得高的加工精度，进而可获得高质量的压铸件。型腔数的决定决定型腔数，要考虑设备能力，模具加工的难易，生产批量大小，铸件的精度要求等。特别是多型腔模具，由于模具加工难度大、尺寸精度误差大，流道配置不易取得均衡。各型腔铸件性能就不一致。压铸件要求精度高，几何形状复杂时较好一模一腔。小型铸件根据情况而定。浇注系统的设计浇注系统不*是液体金属充填压铸型的通道，还对熔化液流动速度和压力的传递以及排气条件，压铸型热平稳等因素有调节作用。所以设计浇注系统必须分析铸件的结构特点，技术要求，合金种类及其特性，还要考虑压铸机的类型及特点等，这样才能设计合理的浇注系统。目前浇道系统没有统一的计算方法。多采用经验而进行设计，试模调整。经验为：浇道尺寸，基于内浇口截面积而定，即内浇口截面积：浇道截面积=1：3-1：4．内浇口厚度：浇道厚度=1：5-1：8排气系统设计模具应设有足够溢流范围的溢流槽和排气通道，这对保证产品质量很重要。人们常常忽视溢流通道由进来的金属液过早堵死的现象，采用图l所示的结构，能使金属液先流进溢流槽的较深的部位，保证排气孔的较长时间内一直是通的。此外，溢流槽应设有顶料杆。磐安电机压铸件电镐减速箱压铸件如何处理表面的工艺？

    十二）压铸件尺寸公差国家标准GB/T6414-1999压铸件公差；GB/T15114-2009铝合金压铸件。（此标准中有参考压铸件形位公差）配合压铸件公差要求第1条使用。避免内部侧凹压铸件的内部侧凹阻止零件从压铸型腔中顺利脱出,一般需要通过侧抽芯机构或通过二次加工来获得,这会大幅增加模具或零件的成本,因此,合理的零件内部侧凹可以降低模具或零件的成本。如图5-24所示,可以通过四种方法来避免零件内部侧凹。「」压铸件的设计—DFM要点（十二）避免外部侧凹压铸件的外部侧凹阻止零件从压铸型腔中顺利脱出,也需要通过侧抽芯机构或二次加工来获得,这会大幅增加模具零件的成本,因此,应避免零件外部侧凹从而降低零件成本,如图5-25所示。「」压铸件的设计—DFM要点（十二）避免抽芯结构受阻压铸件的设计需要避免抽芯机构在运动过程中受到其他零件特征的阻挡,如图5-26所示。「」压铸件的设计—DFM要点（十二）避免分模线带圆角如果压铸件分型面带圆角,则压铸型较复杂,模具加工难,圆角处模具强度低,寿命下降,如图5-27所示。「」压铸件的设计—DFM要点（十二）合理选择分模线，简化模具结构分型面的选择应当使得模具结构单,模具便于加工,模具费用低。在图5-23所示的零件中,选择A-A为分型面。

    压铸件经过精加工后表面有气泡。分析1：可能是由于流道设计不合理，冲击型芯，填充速度过块，造成气体被卷入金属液中难以被排出型腔。检查后发现合金液的导入方向的确不合理，直冲型芯。方案1：改变合金液的导入方向，改为顺着产品壁的方向进料。实施方案1后，气孔有所改善，但还达不到产品要求。分析2：可能是由于压室直径太大导致充满度太低，慢压射速度太高合金液进入型腔以前就已卷入气体。取整模产品，称其重量并计算发现，充满度不足30%。方案2：将原来40mm的压室直径改为30mm，可将压室充满度提高到57%。下图为不同压射速度下铸件的含气量。也可以修改模具将一出二改为一出四，以便增加所浇注的合金液量。改变前40mm压射直径（上）改变后30mm压室直径。铝压铸脱模剂的使用要求。

    输送带上的油污铸件如图11所示。如果存放铸件的储物箱、工作台、工具、修边用的修边模、操作手套等丢失或沾油，也会污染铸件，使铸件表面变黑。铸件或精加工清洁后，冷却液未被吹干净，也会导致铸件表面氧化发黑、腐蚀，如图12所示。如果包装纸箱受潮吸水，也会使模具与纸箱接触受潮。图11铸件被输送带上的油污染图12精加工冷却液导致铸件氧化变黑2.导致压铸件变黑的原因冲压油喷洒过量；脱模剂喷洒量过多或浓度过大；铸造模具表面积碳；型腔表面残留水：高温分解后氧化合金液、使脱模剂发生不充分燃烧；脱模剂、冲压油质量差；浇注系统及模具结构不合理：存在烟气易聚集部位；铸造结构：薄壁、深腔、盲孔等；压铸合金材料：铝合金易氧化发黑；抛丸后表面变黑变色：水分、粉尘等落到铸件表面；环境因素导致氧化发黑：水气、油污等等。3.压铸件常用的表面涂层方法如下：（1）喷漆；（2）阳极氧化；（3）瓷质阳极氧化，表面美观，硬度高，装饰性好；（4）微弧氧化，硬度高，耐腐蚀性好，缺点是表面粗糙，外观较差；（5）硬质阳极氧化，硬度高，耐磨，色泽难看，灰色；（6）电镀；（7）化学氧化；（8）有机物涂层，喷塑；（9）物理的气相沉积（PVD处理），效果好；。压铸模具的保养步骤。金华锌压铸件涡轮壳

影响压铸件的质量的原因有哪些？金华锌压铸件涡轮壳

    b）b显示了35天未氧化和发黑的铸件壳体表面。可见，良好的包装可以防止铸件表面氧化发黑。(A)无保护表面自然氧化发黑；(b)保护良好的铸件表面图4压铸件表面自然氧化发黑环境因素加速氧化和腐蚀压铸件在压铸车间放置10天后的表面状况如图5所示。压铸件在压铸车间放置10天后，受到脱模剂、烟尘、空气中的水气等的污染和氧化，表面出现黑斑。脱模剂、油烟和水雾加剧了铸件表面的氧化，黑斑较深，喷丸处理无法去除。因此，压铸时应防止喷涂的脱模剂溅到铸件表面。对于装箱的铸件，铸件上面需加盖盖板，防止车间空气中带有脱模剂的水雾落在铸件表面。图5压铸车间放置10天后铸件的表面状态表面积碳发黑如图6，积碳是由模具表面的碳造成的，表面比较粗糙，类似粘模的痕迹，但一般没有粘模被拉的痕迹。如果脱模剂或冲压油质量不合格，或脱模剂不纯净，脱模剂中的蜡和有机油脂容易燃烧，燃烧后的炭黑残渣会聚集并粘附在模具表面，形成积炭，即在模具表面形成一层深黑色的污垢。积碳层通常表现为一个粗糙的表面，类似于粘模，颜色和附着的铝合金的颜色相同，因为在积碳层的表面上附着了一层铝合金。通常，积炭和铝合金粘模会同时产生。图6铸件表面炭黑印迹如图7所示。金华锌压铸件涡轮壳