磁体自身电阻较小,加在磁体两端的高电压在磁体中产生大电流,产生强磁场。但由于磁体电阻不可能为零,在通过瞬间的大电流时,磁体本身会瞬间发热产生高温,其自身的电阻也会随着温度的升高进一步增大,增大的电阻在大电流通过时更进一步发热。如此,为了真正让磁体通过脉冲式高稳定度大电流,并不能简单给磁体配置一个脉冲式高稳定度的电压源,而是需要一个脉冲式、纹波小、可控、快速反应的电源。强磁场磁体的电源不用于其它装置的供电电源,在需要产生磁场的时候,电能以很快的速度释放至磁体产生强磁场。由于瞬时功率很大,若从电网中取电必然会对电网造成冲击。故而需要电源系统在较长时间内储存大量的能量,然后以此储能电源系统作为缓冲来为实验提供大功率的瞬时电能。通过鉴相器检测光波相位差来实现对外电压的测量。杭州新能源电压传感器发展现状
输出滤波电感参数计算:在移相全桥变换器中,原边的交流方波经过高频变压器和全桥整流后,得到的是高频直流方波,方波的频率是原边开关频率的2倍。一般来说,为了减小输出电流的脉动值,是希望滤波电感的值越大越好。但是电感值过大意味着电感的体积和重量增大,并且整个变换器的动态响应速度会变慢。在工程计算中,一般取输出滤波电感电流的比较大脉动值为输出电流的20%。通过滤波电感的电流为 60A,电流时单向流动的,具有较大的直流分量并叠加有 一个较小的频率为2fs 的交变分量,所以电感磁芯的比较大工作磁密可以取到较高值。 由于滤波电感上电流主要为直流分量,集肤效应影响不是很大,因此可以选用线径 较大的导线或厚度较大的扁铜线绕制,只要保证导电面积足够即可。***即是根据 导线线径核算磁芯的窗口面积是否合适,经过反复核算直到选择出合适的磁芯。杭州新能源电压传感器发展现状而折射两光波之间的相位差与外施电压成正比。
由移相全桥电路的拓扑结构图可以看到,四个桥臂上每个开关管都并联有谐振电容,谐振电容的存在可以实现开关管的零电压关断。所以我们只需要关心开关管的零电压开通,要实现开关管的零电压开通,必须在开关管触发开通前,有足够的能量中和掉谐振电容上的电荷,并且要完成该开关管同一桥臂上另一开关管谐振电容的充电,同时还要有能量去抽走变压器原边寄生电容中储存的能量。超前桥臂上两个开关管工作状态是相同的,**是开通关断时间的存在先后, 可以选取其中的T2 管分析。 T2 管触发开通的前一个状态,满足零电压 开通则须在触发开通时与T2 并联的续流二极管D2 已处于导通状态,这就要求此时谐 振电容C2 已经放电完成。
PWM波可以由DSP芯片内部的事件管理器EVA或EVB产生,在DSP内部,事件管理器EVA和EVB是完全相同的两个模块。它们都有3个比较单元,每一个比较单元都可以产生一对互补的PWM波,一共可以提供6路PWM波。在此选用其中的4路来驱动逆变桥上的开关管。4路PWM波中选用一路作为基准,将比较寄存器设置为增减模式,在下溢中断和周期中断的时候分别重置比较寄存器的值,并且所重置的这两个数值之和为比较寄存器的周期值。设置好PWM波输出的其他必须配置就可以产生一对互补的PWM波作为超前桥臂上的驱动。下面主要问题是如何产生另一对具有相位差的互补的PWM波。基于对DSP的研究,在此采用全比较单元的直接移相脉冲生产方法。差和高的耐压值,另外,高压侧与低压侧没有隔离,存在安全隐患;
在对磁体做放电实验时,如果**依靠电力电子变换器为磁体提供极大的脉冲式电能则对该电力电子装置的容量要求特别高,这样增加了建设成本。于是本项目以实验室已有的对磁体放电的电源系统为基础,再利用电力电子装置作为补偿系统,将原有电源系统的精度提高到我们需求的水平。目前采用了高压储能电容器电源和脉冲发电机电源作为磁体供电的主要系统。高压储能电容器组通过充电机对其充电储存能量,需要对磁体放电时打开放电开关,电容器组将储存的能量释放给磁体。电容器组放电效率高,结构简单、控制简单、安全性好。按照输出信号分可以分为模拟量输出电压传感器和数字量输出电压传感器。深圳新能源汽车电压传感器设计标准
电压传感器可以确定交流电压或直流电压电平。杭州新能源电压传感器发展现状
若设定比较器周期值为T1PR,当启动计数器计数时,计数寄存器T1CNT的值在每个周期由0增加至T1PR然后再减为0,如此循环。在每个周期中当出现T1CNT=T1CMPR和T1CNT=T2CMPR时,则相应的PWM波就会发生电平转换。每一个周期中,当T1CNT=0时会产生下溢中断,当T1CNT=T1PR时会产生周期中断。由此,当发生下溢中断和周期中断时我们分别进入中断重新设置比较寄存器T1CMPR和T2CMPR的值就可以改变PWM波发生电平转换的时间,通过改变T1CMPR和T2CMPR之间的差值大小就可以改变两对PWM波的相位差,如此便实现了移相。在试验中我们是固定比较寄存器T1CMPR的值,在每一次周期中断和下溢中断时改变T2CMPR的值来实现移相。杭州新能源电压传感器发展现状