第三阶段为保压与冷却。金属液填充完毕后，压铸机保持一定的保压压力（通常为压射压力的80%-90%），确保型腔被充分压实，同时模具内的冷却水道对铸件进行快速冷却。冷却速度需严格控制——过快易导致铸件产生裂纹，过慢则会延长生产周期。以汽车轮毂压铸为例，冷却时间通常控制在30-60秒，确保铸件内部组织均匀。第四阶段为开模与取件。当铸件冷却至设定温度后，模具在压铸机的驱动下开启，顶出机构将铸件从型腔中顶出，完成一次压铸循环。随后模具型腔进行清洁与润滑，为下一次成型做准备。一套成熟的压铸模具，其单次循环时间可缩短至10-20秒，实现高效批量生产。定期抛光型腔表面可降低粘模风险，但过度抛光会破坏涂层导致性能下降。宁波自动压铸模具
零部件配合精度：模具由众多零部件组成，它们之间的配合精度直接影响整个模具的稳定性。例如，导柱与导套的配合间隙过大，会导致模具在开合过程中晃动，定位不准；而间隙过小，则会增加摩擦阻力，加速磨损，甚至可能出现卡死现象。同样，滑块与导轨、镶块与模板等关键部位的配合也必须严格按照设计要求进行装配，确保各个动作的准确性和流畅性。一般来说，导柱与导套的配合间隙应根据模具的大小和使用工况，控制在 0.02 - 0.05mm 之间。山东铝压铸模具模具的冷却系统设计至关重要，合理的冷却能缩短生产周期并减少铸件变形。
模具材料的选择需根据压铸金属的材质、成型温度及生产批量确定，重心要求包括强高度、高硬度、耐高温磨损、抗热疲劳性及良好的加工性能。目前主流的模具材料可分为热作模具钢、冷作模具钢及特种合金材料三大类。热作模具钢是机械压铸模具的主流材料，占比超过90%，其重心特性是在高温下仍能保持较高的强度与硬度。常见的热作模具钢包括H13（4Cr5MoSiV1）、SKD61、8407等，其中H13钢因综合性能优异，被广泛应用于铝合金、锌合金压铸模具。H13钢的常温抗拉强度可达1500MPa以上，在500℃时仍能保持HRC38以上的硬度，同时具有良好的韧性与加工性能，经适当热处理后，模具寿命可达50-100万次。
在现代制造业中，机械压铸作为一种高效、精确的成型工艺，广泛应用于汽车、电子、航空航天等众多领域。而机械压铸模具作为该工艺的重心装备，其稳定性直接关系到压铸产品的质量、生产效率以及生产成本。一个稳定的压铸模具能够确保压铸过程中各个参数的一致性，减少产品的缺陷，如气孔、缩松、尺寸偏差等，同时延长模具的使用寿命，降低维修成本，提高企业的经济效益。因此，深入研究机械压铸模具的稳定性具有极为重要的现实意义。稳定的模具能够在每次压铸循环中保持相同的型腔形状、尺寸精度和表面质量。例如，在汽车零部件压铸生产中，发动机缸体等关键部件对尺寸精度要求极高，只有模具稳定，才能保证铸件各部位的壁厚均匀，安装孔位准确，从而确保发动机的性能和可靠性。若模具不稳定，可能导致铸件出现变形、飞边过大等问题，严重影响产品质量，甚至使产品报废。随着技术进步，CAD/CAM软件被广泛应用于压铸模具的设计阶段，提高了设计效率与准确性。
顶出系统的作用是在铸件冷却凝固后，将其从型腔中平稳顶出，避免铸件变形或损坏。该系统由顶杆、顶管、顶块、复位杆及顶出板等部件组成，其设计需遵循“均匀受力、同步顶出”的原则。顶杆的布置是顶出系统设计的重心，需根据铸件的结构特点，在受力较大或易粘模的部位密集布置。例如，平板类铸件可采用均匀分布的顶杆，而复杂型腔铸件则需在深腔、凸台等部位设置顶块或顶管。顶杆的直径根据受力计算确定，一般为6-20mm，采用SKD61热作模具钢制造，确保其耐高温与抗疲劳性能。为避免顶出时铸件产生裂纹，顶出速度需平稳可控，通常通过压铸机的液压系统进行调节，顶出加速度不超过0.5g。同时，顶出系统需配备复位机构，在合模前将顶杆复位至初始位置，避免与型腔发生碰撞。在智能化模具中，还可通过位移传感器实时监测顶出位置，确保顶出动作精细可靠。润滑系统同样不可忽视，适当添加润滑油脂能有效降低摩擦阻力保护零部件免受损伤。福建机械压铸模具制造
模具的排气槽设计需平衡排气效率与金属液溢出风险，避免气孔或冷隔缺陷。宁波自动压铸模具
冷却加热系统是调节模具温度的关键，其作用是在压铸过程中将型腔温度控制在比较好范围，确保金属液快速均匀凝固，减少铸件缺陷。该系统由冷却水道、加热元件、温度传感器及温控器组成，形成闭环温度控制系统。冷却水道的设计需紧贴型腔表面，距离型腔壁的距离一般为15-25mm，水道直径为8-12mm，采用螺旋状或网状布置，确保冷却均匀。对于复杂型腔，可采用异形水路或3D打印随形水路，使冷却水道完全贴合型腔轮廓。例如，汽车涡轮增压器叶轮的压铸模具，通过3D打印制造的随形冷却水道，可使铸件冷却时间缩短30%，内部组织更加均匀。在模具预热阶段，可通过加热棒或热油循环系统将模具温度升至预设值；在压铸过程中，则通过冷却水循环带走热量。温度传感器实时监测型腔温度，温控器根据反馈信号调节冷却水量或加热功率，将型腔温度波动控制在±5℃以内。对于镁合金压铸模具，由于镁合金易氧化，需将型腔温度精确控制在200-220℃，避免金属液氧化产生夹杂。宁波自动压铸模具
