问：用了一把浅孔钻，扩孔，侧壁有划痕是什么原因，怎么解决？答：扩孔时有划痕的原因很多。我们按划痕产生的原因可以简单进行分类。可能性比较高的，刀杆与孔壁发生刮擦。如转速太高（刀杆摆动明显）、进给过大（切削阻力导致刀杆变形）、悬伸太长（挠曲变形）；其次，为铁屑刮伤孔壁。可以选用断屑性能更好的槽型等；可能性很小的，旋转退刀时刀片刮伤孔壁。仔细观察一下是什么原因并做相应的调整进行。说明：整硬钻头，结构对称，因此原则上其径向受力是可以互相抵消的。浅孔钻分内刃和外刃，结构天然不对称。因此，浅孔钻设计时会进行平衡计算，确保内刃、外刃受的切削力尽可能平衡掉。平衡计算预设前提是实体上钻孔（标准产品无法针对扩孔进行平衡计算，因为切削余量未知），用于扩孔时，浅孔钻平衡性反而会下降。所以，浅孔钻可以用于扩孔加工，但是不建议如此使用。浅孔钻可以进行插铣，但有注意事项，具体可以参考样本技术资料。福田ZSD浅孔钻推荐
可转位刀具通常由钢制刀体等组成。刀体上加工出刀片窝槽，用以精确定位刀片。钢制刀体需夹紧刀片，并可将刀体和刀片的组合体安装在加工机床上。从上世纪20年代末以来，硬质合金切削工具已普遍应用于金属切削领域。在1950年左右，采用硬质合金刀片的刀具逐步用于金属切削，直到至今仍是金属切削的必备利器。大多数工具的制造商可定制非标的可转位成形刀具。而成形铣削刀具仍是完成复杂形状的有效方法，并能提高生产效率和减少刀具库存。从化浅孔钻ZSD浅孔钻刀具在实际加工应用中逐步替代进口产品，取得了良好效果。
可转位刀具对整体刀具的优势：在采用硬质合金可转位刀片前，需要将整体刀具从加工机床上拆卸下来进行重磨。由于重磨的工作量很大的大型工厂通常建立重磨车间来专门进行工具重磨。因此，采用可转位刀具的一个很明显好处就是不需要从生产现场拆卸刀具就可实现切削刃的更新。刀片切削刃的更新通常用以下方法来实现：松开夹紧的刀片，旋转或翻面(转位)刀片到一个新的切削刃，或安装一片全新的刀片来取代完全磨损的刀片。尽管某些场合还在使用整体钻头、丝锥和其它整体工具，在现代的车削工艺中，可转位车削刀具已处于主导地位。随着CNC机床的普及，可转位刀具已经有效取代了高速钢刀具、硬质合金钎焊刀具和特殊成形刀具。借助CNC机床的多轴联动和几乎无需使用车削刀具，可转位车削刀具能简化生成复杂形状。此外，在车床上使用可转位钻头也比使用传统的整体高速钢或硬质合金钻头更具优势。通常先用可转位钻头钻孔，然后将钻头偏离孔中心来扩孔，这样就不需使用镗刀进行镗孔。由于CNC车床的转塔刀架通常会由于磨损造成不对中而损坏标准钻头，而采用可转位钻头就会更适应这种不对中情况。
可转位刀具的基本概念：可转位刀具是将预先加工好并带有若干个切削刃的多边形刀片，用机械夹固的方法夹紧在刀体上的一种刀具。当在使用过程中一个切削刃磨钝了后，只要将刀片的夹紧松开后转位或更换刀片，使新的切削刃进入工作位置，再经夹紧就可以继续使用。可转位刀具与焊接式刀具和整体式刀具相比有两个特征：1）刀体上安装的刀片，至少有两个预先加工好的切削刃供使用。(个别特殊刀片不能转位，只能更换，如球头刀片)2）刀片转位后的切削刃在刀体上位置不变，并具有相同的几何参数。适用于钻削加工铸铁、碳钢、合金钢、铝、铝合金和铜、铜合金。
钻削的特点：钻头通常有两个主切削刃，加工时，钻头在回转的同时进行切削。钻头的前角由中心轴线至外缘越来越大，越接近外圆部分钻头的切削速度越高，向中心切削速度递减，钻头的旋转中心切削速度为零。钻头的横刃位于回转中心轴线附近，横刃的副前角较大，无容屑空间，切削速度低，因而会产生较大的轴向抗力。根据工件形状、材料、结构、功能等的不同，钻头可分为很多种类，例如高速钢钻头（麻花钻、群钻、扁钻）、整体硬质合金钻头、可转位浅孔钻、深孔钻、套料钻和可换头钻头等。浅孔钻满足公差要求的情况下，可以钻螺纹底孔。越秀可转位浅孔钻供应商
目前，见于公开报道的，浅孔钻至小直径可到8.5mm。福田ZSD浅孔钻推荐
ZSD浅孔钻创新点：1.利用切削仿真软件对内、外刀片进行切削力仿真，通过调整切削刃波形的曲率半径、频率等参数，确保内、外刀片所受的径向切削力尽可能抵消掉，实现刀片的受力平衡。基于线速度精细分析刀具切削力的平衡性，通过理论计算、有限元和试验多种方法交替验证刀具的平衡性，钻削深度为5倍孔径偏差、圆柱度基本控制在0.05mm以下2.利用有限元软件，基于切削仿真的受力结果，以刀杆为研究对象，优化刀片的安装角度及容屑槽结构，确保刀杆径向受力平衡、排屑流畅。福田ZSD浅孔钻推荐
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